La technologie FDM® (Fused Deposition Modeling) a été inventée en 1988 et est à ce jour le procédé le plus connu pour de la fabrication additive. Avec cette technologie, un filament de matière thermoplastique est fondu aux alentours de 200°C puis déposé couche par couche par l’intermédiaire d’une buse.

La matière première se présente sous la forme de bobine dont le filament a un diamètre de 1,75 mm ou 3 mm et chaque couche peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,1 mm.

En accumulant les différentes couches de plastique, l’objet issu du fichier 3D redescend à la température ambiante au bout de quelques secondes. Certains machines ont plusieurs têtes d’impression ou buses permettant d’imprimer plusieurs couleurs simultanément voire des supports (structures temporaires) avec une matière soluble pour soutenir les éventuels surplombs.

Le frittage de poudre par laser sélectif (ou SLS® pour Selective Laser Sintering) est une méthode d’impression 3D qui a été inventée dans les années 80. Cette technique utilise un laser pour chauffer des matériaux en poudre. Lors de la fabrication de l’objet, un rouleau vient déposer une fine couche de matériau afin que le laser vienne chauffer (fritter) la matière à agglomérer. On procède ainsi couche par couche jusqu’à l’obtention du modèle solide et final.

A l’issue de la fabrication, l’environnement de fabrication se refroidit puis l’objet est nettoyé de son excédent de poudre, excédent qui sera réutilisé pour les impressions suivantes. Un travail de finition pourra être apporté comme le lissage des surfaces ou la teinture de celles-ci.

La stéréolithographie (SLA®) est la première méthode d’impression 3D brevetée en 1984. Cette technique utilise un laser ultaviolet qui durcit une résine photopolymère liquide. Sous la source de lumière du laser, la résine photopolymère passe quasiment instantanément de l’état liquide à l’état solide.

Un réservoir contient la résine liquide dans lequel est plongée une plateforme mobile. Cette dernière plonge d’une épaisseur de couche sous la surface de la résine présente dans la cuve. Le rayon laser polymérise les parties solides de l’objet à imprimer. Ce mécanisme est répété couche par couche où la nouvelle couche s’appuie sur la précédente couche qui s’est solidifiée juste auparavant.

A la fin de la fabrication du modèle, celui-ci est plongé dans un solvant afin de permettre le nettoyage du surplus puis placé dans un four à ultraviolets. Un travail de finition comme de la peinture, vernissage ou autre chromage pourra être apporté à l’objet imprimé.